Регистрация предприятия для производства бетона

Спрос на бетон постоянен

Бетон — один из самых востребованных строительных материалов, использующийся при ремонтно-строительных работах. Этот материал используют все — от маленьких частных хозяйств до крупных промышленных предприятий.

Пиковый спрос на бетон

Спрос на бетон постоянен, а пикового значения достигает в благоприятный для строительства период — с мая по октябрь.

Выгодность мини-завода по производству бетона

Открытие мини-завода по производству этого материала — выгодный бизнес, который будет приносить регулярный доход.

Регистрация предприятия по производству бетона

Чтобы открыть завод по производстве бетона, необходимо зарегистрировать юридическое лицо в форме ООО. Такую организационно-правовую форму следует выбрать из-за большей безопасности и возможностей для ведения данного бизнеса.

Важно помнить, что в случае неудачи бизнес-предприниматели рискуют только тем капиталом, который вложили в создание ООО.

До начала производственной деятельности необходимо определиться с системой налогообложения: упрощенной (УСН) или общей (ОСНО). Если доход от ввода завода в эксплуатацию не превысит 60 миллионов рублей, то лучше выбрать УСН, так как она освобождает от уплаты налогов на прибыль и НДС. В противном случае следует придерживаться ОСНО, которая предполагает ведение полного бухгалтерского учета и оплату всех общих налогов.

Код ОКВЭД для завода по производству бетона: 26.63.

Для организации технологического процесса необходимо ознакомиться с следующими стандартами:

• ГОСТ 26633-91 – «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. ТУ»;
• ГОСТ 27006-86 – «Бетоны. Правила подбора состава»;
• ГОСТ 10060.0-95 – «Методы определения морозостойкости»;
• ГОСТ 10181-2000 – «Смеси бетонные – методы испытаний»;
• ГОСТ 18105-86 – «Бетоны – правила контроля прочности».

Технология производства бетона

Стандарт ГОСТ 25192 определяет технологический процесс и необходимые сырьевые компоненты для приготовления классического бетона.

Сырьевые компоненты:

1. Цемент – вяжущее вещество, основу бетонной смеси. Он представлен серым порошком, который кристаллизуется и застывает при влажности.
2. Строительный песок (по ГОСТ 8736-93) – сыпучий материал с размером зерен до 0,5 мм.
3. Щебень – полезные ископаемые со зернами более 5 мм, получаемые дроблением гравия, горных пород или шлаков.
4. Балласт – смесь гравия и песка в соотношении 1:3 (одна часть речного песка на три части мелкой гравийной крошки).
5. Вода – используется только чистая вода без инородных примесей. Расход воды не установлен четко, так как он зависит от влажности других компонентов.

Производство бетона включает следующие этапы:

1. Подготовка сырьевых компонентов: необходимых количеств цемента, песка, щебня и воды.
2. Смешивание компонентов: тщательное перемешивание всех ингредиентов в соответствии со стандартным рецептом.
3. Замачивание (опционально): при необходимости для достижения нужной консистенции добавляется вода.
4. Доставка смеси на строительную площадку и укладка бетона.
5. Утверждение прочности: после затвердевания бетон должен пройти тестирование на прочность в соответствии со стандартами ГОСТ.

Подготовка сырья и дозирование

Обычно операции по подготовке исходных материалов, такие как удаление загрязняющих примесей и дробление заполнителей, выполняются на предприятиях-поставщиках. В то же время, на бетонном заводе осуществляются лишь определенные действия, связанные с подготовкой химических добавок, помолом цемента и подогревом заполнителей, когда это необходимо. Это связано с дополнительными расходами на коммунальные услуги и покупку специализированного оборудования.

Подготовка химических добавок

Этот процесс включает растворение добавок в чистой воде и регулирование их концентрации. Для этого используется система емкостей и трубопроводов, обеспеченная сжатым воздухом для перемешивания растворов.

Помол цемента

Помол цемента может быть сухим или мокрым. Он ускоряет процесс затвердевания бетона, но не всегда применяется из-за дополнительных затрат энергии и необходимости наличия специального оборудования.

Подогрев заполнителей

Подогрев выполняется в специальных бункерах или на крытых складах. Существуют два метода подогрева:

• Пропуск горячего воздуха, пара или газа через заполнитель, что более экономично, но требует мер по уменьшению потерь пара.
• Контактный метод с использованием гребенок и паровых труб, установленных в бункерах.

Дозирование смеси

Дозирование — это отмеривание расхода сырья для получения нужной бетонной смеси.

На заводах для точного измерения расхода цемента и воды используются весовые дозаторы. Это позволяет минимизировать погрешности в процессе производства бетона. Если же производство происходит в полевых условиях, то применяется другой метод — объемные дозаторы. Важным фактором при этом является учет влажности используемых компонентов, особенно песка.

Процесс перемешивания материалов имеет решающее значение для получения однородного и прочного бетона.

Цемент и наполнители тщательно перемешиваются до получения однородной массы. Выбор метода перемешивания зависит от характеристик и вида бетонной смеси: для крупнозернистых заполнителей с твердыми и плотными породами используются гравитационные бетоносмесительные установки. Они обеспечивают многократное сбрасывание и подъем материалов с заданной высоты при вращении барабана-смесителя.

Для легкобетонных и мелкозернистых смесей применяют бетоносмесительное оборудование принудительного типа. В таком оборудовании перемешивание достигается за счет действия лопастей и других механизмов. Иногда используется виброперемешивание, которое активирует цемент и положительно влияет на прочность бетона.

Однако важно отметить, что длительность этого процесса напрямую влияет на качество бетонной смеси: недостаточная продолжительность может привести к ухудшению ее характеристик.

Бизнес-план для завода по производству бетона включает в себя следующие этапы и оборудование:

Оборудование для бетонного мини-завода:

1. Силос для цемента, объем 40 м³, емкость 60 тонн, стоимость — 477 900 рублей.
2. Дозатор для заполнителей (лицевой бетон), стоимость — 260 000 рублей.
3. Смеситель для лицевого бетона, цена — 43 300 рублей.
4. Смеситель для основного бетона, цена — 46 540 рублей.
5. Шнек, цена — 135 000 рублей.
6. Дозатор для заполнителей (основной бетон), стоимость — 320 000 рублей.
7. Ленточный конвейер с производительностью 50 м³ в час, диаметр 200, 400 или 500 мм, цена — 90 000 рублей.
8. Снижатель, стоимость — 100 000 рублей.
9. Подъемник, цена — 50 000 рублей.
10. Возвратный конвейер выхода, стоимость — 95 000 рублей.
11. Рельсовый погрузчик, цена — 80 000 рублей.
12. Пластинчатый конвейер, стоимость — 50 000 рублей.
13. Дозаторы цемента и воды, цена — 150 000 рублей.
14. Кабина пульта управления, стоимость — 100 000 рублей.

Итого стоимость оборудования составляет 1 997 740 рублей.

Предлагаемый бизнес-план:

Завод по производству строительного материала будет включать следующие подразделения:

1. Склад цемента.
2. Склад заполнителей (щебень и песок).
3. Котельная для обеспечения теплом и электроэнергией производственных помещений.
4. Административно-бытовой комплекс, включая офисное здание и помещения для персонала.
5. Блок вспомогательной службы с необходимым оборудованием и инструментами.

Планируемая продукция завода:

1. Тяжелый бетон (М250) — годовой объем производства 360 000 м³.
2. Тяжелый бетон (М350) — годовой объем производства 640 000 м³.

Итого планируемый объем производства бетона составляет 1 000 000 м³ в год.

Расчет капитальных затрат:

Затраты на строительство и монтаж (СМР) оцениваются в 280 786 000 рублей.

• Затраты на оборудование, включая вышеупомянутые устройства: 1 997 740 рублей.
• Прочие затраты, такие как проектирование, лицензирование и страхование: 20 315 500 рублей.

Итого капитальные затраты: 303 099 240 рублей.

Расчет затрат на сырье и материалы:

Для производства годового объема бетона М250 потребуется:

• Цемент: 13860000 тонн * 2800 рублей = 388 080 000 рублей.
• Щебень: 28800 м³ * 900 рублей = 25 920 000 рублей.
• Песок: 16500 м³ * 500 рублей = 8 250 000 рублей.

Для производства бетона М350:

• Цемент: 26880 тонн * 3000 рублей = 80 640 000 рублей.
• Щебень: 48000 м³ * 700 рублей = 33 600 000 рублей.
• Песок: 28800 м³ * 600 рублей = 17 280 000 рублей.

Итого затраты на сырье для производства бетона М250 и М350 составляют 553 770 000 рублей.

Затраты на оплату труда:

Для запуска завода требуется следующий персонал:

• Административно-управленческий персонал — 5 человек.
• Рабочие для бетоносмесительного цеха — 9 рабочих.
• Рабочие для склада цемента — 12 рабочих.
• Рабочие для склада заполнителей — 9 рабочих.
• Рабочие для блока вспомогательных служб — 10 рабочих.
• Водители — 4 рабочих.

Примечание: В приведенном фрагменте текста отсутствовали личные данные, такие как имена и фамилии, адреса, номера телефонов и т. п., поэтому я не могла их удалить или заменить. Пожалуйста, сообщите, если вы хотите, чтобы я внесла другие изменения в текст.

Итого по заводу — 49 рабочих. В составе годового фонда заработной платы следующие статьи расходов:

Статья расходов	Сумма в рублях
Заработная плата административно-управленческого персонала	4 800 000 рублей
Заработная плата рабочих бетоносмесительного цеха	4 320 000 рублей
Заработная плата рабочих на складе цемента	4 320 000 рублей
Заработная плата рабочих на складе заполнителей	3 240 000 рублей
Заработная плата рабочих для блока вспомогательных служб	2 400 000 рублей
Заработная плата водителей	960 000 рублей
Итого	20 040 000 рублей

Прочие затраты:
— Реклама в СМИ и сети Интернет (ежегодно) — 97 500 рублей в год.
— Косвенные расходы (ежегодно) — 250 000 рублей в год.
— Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (ежегодно):
— Цеховые затраты (ежегодно) — 800 000 000 рублей.
— Общезаводские затраты — 825 000 000 рублей.
| Статья расходов | Сумма в рублях |
| — | — |
| Итого всех прочих затрат | 2 385 836 500 рублей в год |

Выручка за год (продажа бетона):
— Тяжелый бетон (М-250) — 360 000 м³ * 3900 рублей = 1 404 000 000 рублей.
— Тяжелый бетон (М-350) — 640 000 м³ * 4100 рублей = 2 624 000 000 рублей.
| Статья выручки | Сумма в рублях |
| — | — |
| Итого всей выручки от продажи бетона | 4 028 000 000 рублей |

Годовая выручка без НДС составляет 3 302 960 000 рублей.

Расчет технико-экономических показателей:
— Чистая прибыль — 917 123 500 рублей.
— Рентабельность производства — 38%.
— Срок окупаемости — примерно 4 месяца (303 099 240 рублей / 917 123 500 рублей = 0,33 года).

Вывод: Срок окупаемости завода составляет около 4 месяцев. Это указывает на прибыльность продажи бетона и высокий спрос на этот строительный материал на рынке.